SẢN PHẨM




Quy trình sản xuất
 
Các công đoạn sản xuất xi măng Quang Sơn

Nhà máy Xi măng Quang Sơn sử dụng công nghệ lò quay, phương pháp khô, có hệ thống tháp trao đổi nhiệt và buồng đốt tiền nung, với công suất 4.000 tấn clinker/ngày do hãng FCB (Cộng hoà Pháp) thiết kế và cung cấp thiết bị. Dây chuyền sản xuất chính cũng như các công đoạn phụ trợ đều được cơ khí hoá và tự động hoá mức độ cao, sản xuất ra sản phẩm có chất lượng tốt và ổn định, giảm thiểu mức tiêu hao nguyên nhiên vật liệu, năng lượng...
 


Các thiết bị trong dây chuyền sản xuất được điều khiển tự động từ phòng ĐHTT và phòng ĐKCĐ. Phòng QLCL của xi măng Quang Sơn được trang bị hiện đại và đồng bộ. Hệ thống QCS kiểm soát chất lượng tự động, đảm bảo sản phẩm ổn định và theo mong muốn

Công đoạn đập và vận chuyển nguyên liệu

Nguyên liệu chính dùng để sản xuất xi măng là đá vôi và đá sét. Ngoài ra còn dùng quặng sắt, đá cao silic, đá vôi sạch  làm nguyên liệu điều chỉnh.

Đá vôi được khai thác tại mỏ đá vôi La Hiên bằng phương pháp khoan nổ mìn cắt tầng, được bốc xúc lên ôtô vận chuyển về trạm đập của Công ty (cự ly 7 km).


Đá sét được khai thác tại mỏ sét Lòng Giàn bằng phương pháp ủi, xúc lên ô tô vận chuyển về trạm đập của Công ty (cự ly 2 km).

Đá vôi, đá sét được vận chuyển về đổ vào phễu tiếp liệu và được cấp liệu tấm  đưa vào máy đập (công suất 
950/1050 tấn/h) với tỷ lệ thích hợp theo yêu cầu công nghệ. Thiết bị phân tích trực tuyến phân tích nhanh thành phần hoá học của hỗn hợp đá vôi, đá sét, kết quả phân tích là cơ sở để điều chỉnh tỷ lệ cấp đá vôi, đá sét thông qua việc điều chỉnh tốc độ của 2 cấp liệu tấm.

* Kiểm tra chất lượng đá vôi, đá sét lấy tại mỏ

     - Kiểm tra chất lượng đá vôi, đá sét trước khi khai thác để lập quy hoạch khai thác

     - Kiểm tra chất lượng hỗn hợp đá vôi, đá sét trong kho đồng nhất


Công đoạn kho chứa đá vôi, đá sét


Đá vôi, đá sét sau khi đập được vận chuyển bằng hệ thống băng tải cao su đưa về kho tròn có sức chứa 39.000 tấn và được đồng nhất sơ bộ theo phương pháp rải thành đống bằng cầu rải.

* Năng suất rải 950/1.100 tấn/h

* Hiệu quả đồng nhất sơ bộ là 10:1(theo độ lệch chuẩn CaCO3).

Đá vôi, đá sét được máy cào cắt đồng thời nhiều lớp cào xuống băng tải để vận chuyển về máy nghiền. Năng suất của máy cào 310/380 tấn/giờ.




Công đoạn tiếp nhận than và phụ gia

Công đoạn này tiếp nhận và xử lý các loại phụ gia, than và nguyên liệu điều chỉnh.

Than, quặng sắt, đá cao silic được vận chuyển bằng ôtô về Công ty, đổ vào phễu tiếp liệu và được vận chuyển về kho chứa.

Thạch cao, Pozzolan, đá vôi sạch được vận chuyển bằng ôtô về Công ty, đổ vào phễu tiếp liệu rồi qua máy đập, vật liệu được đập tới kích thước yêu cầu và được vận chuyển về kho chứa.

* Năng suất 200 tấn/h

 * Kiểm tra chất lượng trước khi nhập hàng.

Công đoạn chứa và vận chuyên than, phụ gia

Kho chứa than và phụ gia là loại kho dạng dài:

Vật liệu được máy đánh đống có năng suất 160-415 tấn/h rải thành các đống riêng biệt.

Trong kho trang bị máy cào bên năng suất 160/180 tấn/h  cấp liệu cho nghiền liệu, máy nghiền than và máy nghiền than và xi măng.

* Hiệu quả đồng nhất 5:1  
 

Công đoạn định lượng cho nghiền liệu

Đá vôi, đá sét từ kho tròn được vận chuyển và đổ vào két chứa. Sau đó được định lượng với mức độ chính xác cao để cấp cho máy nghiền. Độ chính xác của cân định lượng là ± 0,5 %.

Hệ thống QCX hàng giờ phân tích thành phần hoá học của bột liệu sau máy nghiền và tính toán, hiệu chỉnh bài toán phối liệu. Tỷ lệ cấp các cấu tử được điều chỉnh bằng cách điều chỉnh tốc độ của các cân cấp liệu.

Công đoạn nghiền liệu

Máy nghiền liệu là loại máy nghiền đứng

* Năng suất danh định/max: 320/350 tấn/h

* Độ mịn sản phẩm trên sàng R009: 10 %

Tác nhân sấy nguyên liệu trong máy nghiền được lấy từ khí thải của Preheater sau khi đã qua tháp điều hòa.

Bột liệu sau máy nghiền được thu hồi bởi hệ thống cyclone, lọc bụi tĩnh điện và vận chuyển tới silô đồng nhất bột liệu.

Khí thải của lò và nghiền liệu được qua lọc bụi tĩnh điện, qua ống khói chính thoát ra môi trường, nồng độ bụi ≤ 50 mg/Nm3.

* Kiểm tra chất lượng :

Cứ 1 giờ phân tích mẫu bột liệu sau máy nghiền trên hệ QCX để điều khiển tự động chất lượng bột liệu.

Cứ 1 giờ phân tích mẫu bột liệu cấp vào lò nung trên hệ QCX  làm cơ sở cho vận hành lò nung tại trung tâm điều chỉnh chế độ nhiệt trong lò.

Công đoạn si lô đồng nhất và cấp liệu lò nung

Bột liệu sau máy nghiền được vận chuyển đến si lô đồng nhất thông qua hệ thống máng khí động và gầu nâng.

* Tỷ lệ đồng nhất: 10:1 (theo độ lệch chuẩn của Ca0)

Bột liệu sau si lô được tháo và đồng nhất thông qua các thiết bị tháo đặt ở đáy si lô thông qua hệ thống máng khí động và gầu nâng 313.BE3 hoặc 313.BE3 cấp liệu cho lò hoặc đổ lại si lô để tăng cường độ đồng nhất của bột liệu.

Công đoạn tháp trao đổi nhiệt và lò nung

Tháp trao đổi nhiệt là loại 1 nhánh, 5 tầng có Precalciner, vòi đốt đa kênh có khả năng đốt 100% than.

Lò nung clinker  là loại lò quay phương pháp khô.

* Năng suất: 4.000 tấn/ngày

* Nhiên liệu sử dụng: 100% Than anthracite

Trong quá trình đi từ trên cyclone tầng 1 xuống bột liệu được trao đổi nhiệt với dòng khí nóng, quá trình can xi hoá được hình thành ngay trên tháp trao đổi nhiệt, sau khi bột liệu ra khỏi precalciner đã can xi hoá được khoảng 90%. Trong lò quá trình tiếp tục can xi hoá và tạo khoáng clinker.

Khí thải của Preheater, sau khi qua tháp điều hoà một phần được làm tác nhân sấy cho máy nghiền liệu, một phần qua lọc bụi tĩnh điện và thải ra môi trường

* Kiểm tra chất lượng :

Hàng giờ, kiểm tra các tính chất lý, hoá của Clanhke làm cơ sở cho việc vận hành lò nung .

Công đoạn làm lạnh clinker

Máy làm lạnh clinker kiểu ghi.:

* Năng suất: 4.000 tấn/ngày

Clinker chính phẩm được vận chuyển đến si lô clinker chính sức chứa 40.000 tấn.

Công đoạn nghiền than

Máy nghiền than là loại máy nghiền đứng.

Than từ kho dài được vận chuyển và đổ vào két định lượng, sau đó vận chuyển tiếp tới máy nghiền.

* Năng suất: 30/33 tấn/h

* Độ mịn trên sàng 90 microns: 4%

Sản phẩm than mịn được thu hồi bởi lọc bụi túi, vận chuyển đến két chứa. Tại đây than mịn được định lượng và cung cấp cho vòi phun ở đầu lò và vòi phun ở precalciner .

Tác nhân sấy nghiền than lấy từ lò đốt phụ 415.HG1 hoặc khí nóng từ máy làm lạnh clinker.

Để đảm bảo an toàn, hệ thống van phòng nổ và khí trơ được lắp đặt trong hệ thống nghiền than.

* Kiểm tra chất lượng than

Hằng giờ kiểm tra các tính chất lý học (độ mịn và độ ẩm) của than mịn sau máy nghiền..

Công đoạn định lượng và nghiền xi măng

Clinker từ si lô được vận chuyển và đổ vào két chứa.

Thạch cao và phụ gia Pozzolan từ kho dài được vận chuyển và đổ vào két chứa.

Vật liệu (clinker, thạch cao, phụ gia) từ băng tải đổ vào 2 máy nghiền.

Máy nghiền xi măng là máy Horomill. Phân ly hiệu suất cao. Năng suất nghiền 240 tấn/h.

* Kiểm tra các chất lượng xi măng nghiền:

Hàng giờ kiểm tra độ mịn, độ ẩm và hàm lượng S03

Hàng ca kiểm tra các chỉ tiêu cơ lý hoá của xi măng..

Xi măng nghiền xong được đưa vào hệ thống si lô chứa và đồng nhất xi măng gồm 04 si lô có sức chứa 10.000 tấn/silô

Công đoạn đóng bao

Hệ thống máy đóng bao gồm 3 máy đóng loại quay, 8 vòi, năng suất 100 tấn/h/máy.

* Khối lượng tinh mỗi bao xi măng là 50+-0,5 kg.

* Kiểm tra sản phẩm:

Kiểm tra chất lượng theo lô hàng xuất. Lưu mẫu 60 ngày phục vụ công tác thanh kiểm tra khi cần.

Kiểm tra khối lượng bao mỗi ca 2 lần cho một máy đóng bao và kiểm tra đột xuất trong quá trình sản xuất (bằng cân kiểm tra)

Xác định khối lượng xi măng rời bằng cân điện tử (cân ô tô).

Hiện nay Công ty TNHH MTV xi măng Quang Sơn sử dụng hệ thống quản lý theo tiêu chuẩn ISO 9001-2015


XMQS

LIÊN HỆ

Công ty TNHH Một Thành viên Xi măng Quang Sơn
Địa chỉ: Xã Quang Sơn, Huyện Đồng Hỷ, tỉnh Thái Nguyên
Điện thoại: (+84)208 382 3228
Fax: (+84)208 382 3243
Email: vanthu.qscc@gmail.com
Website: ximangquangson.vn/ximangquangson.com.vn
MST: 4600964966 do Sở KH&ĐT Tỉnh Thái Nguyên cấp ngày 01/07/2011
Người chịu trách nhiệm nội dung:
Nguyễn Ngọc Phương, Phó Giám đốc Công ty

Ý KIẾN ĐÓNG GÓP

       

HỖ TRỢ


Thiết kế và phát triển: Gamma NT